玄武岩粉末-电石渣-脱硫石膏水热固化机理分析

孔纲强，虞杨，陈永辉，周杨，陈庚; KONG Gangqiang; YU Yang; CHEN Yonghui; ZHOU Yang; CHEN Geng

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玄武岩粉末-电石渣-脱硫石膏水热固化机理分析 PDF

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孔纲强
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虞杨
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陈永辉
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周杨
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陈庚

河海大学岩土力学与堤坝工程教育部重点实验室，江苏南京 210024

中图分类号： TU528.01

最近更新：2023-05-04

DOI：10.3969/j.issn.1007-9629.2023.04.008

摘要

以玄武岩粉末-电石渣固体废弃物凝胶体系为主料，掺入脱硫石膏，利用水热固化技术制备了人造石颗粒材料，分析了不同水热固化温度、水热固化时间、钙硅比对人造石颗粒强度及物相变化规律的影响.结果表明：人造石颗粒的抗压强度高于30 MPa，电石渣可替代消石灰；人造石颗粒的最佳制配方案为钙硅比0.9、温度200 ℃、时间12 h以及脱硫石膏添加量约5%.

关键词

玄武岩粉末; 电石渣; 脱硫石膏; 水热固化; 抗压强度; 人造石颗粒

中国建筑工程行业持续发展，石材需求量进一步增大.自2015年以来，中国一直位居世界石材进出口总量榜首.石材工业作为资源加工型产业，石粉废渣与成品的产出比约为3∶7，其造成的环境污染问题不容忽视，因此，开发石粉固废体系的综合利用方法迫在眉睫.

在工业生产中，石粉可用作二次工业原料、仿石涂料、建筑材料、混凝土和地聚物材料等.国内外学者针对玄武岩粉末的循环再利用已有大量研究.Dobiszewska等^［

1］利用玄武岩粉末代替细集料提高了混凝土的性能；Stanislav等^{［参考文献 2

百度学术}2］用玄武岩粉末对水泥砂浆进行改性，提高了其稠度和硬化后复合材料的强度；Kostrzewa‑Demczuk等^{［参考文献 3

百度学术}3］以玄武岩粉末、砂石、石灰生产蒸压砖.虽然针对石粉的再利用已有诸多尝试与研究，但相较于每年巨大的石粉产量，依旧见效甚微.

水热固化作为一种可在低温（<200 ℃）饱和蒸汽压环境下提高无机废弃物强度，实现固体废弃物再利用的方法，已被广泛应用于城市工业废弃物的再处理^［

4］.已有研究结果表明：水热过程中产生的水化硅酸钙（C‑S‑H）和水化硅铝酸钙等可显著提高材料强度，使材料达到建筑生产的标准要求.

基于此，本文以玄武岩粉末为主要原料，利用水热固化技术，掺以一定比例的电石渣和脱硫石膏等固体废弃物，制备了人造石颗粒材料.通过无侧限抗压强度测试，分析了不同反应条件下人造石颗粒强度的变化规律；通过X射线衍射仪（XRD）、红外光谱（FTIR）和扫描电镜（SEM）、能谱分析（EDS）等，分析了人造石颗粒中的主要物相组成和具体形貌特征.研究成果以期为实现全固废凝胶体系再利用的批量化生产、为人造石颗粒在路基工程、混凝土粗骨料等领域的应用提供技术参考.

1 试验

1.1 原料

工业固体废弃物：电石渣（CS）取自湖北昌耀新材料股份有限公司；脱硫石膏（DG）取自浙江台州三门电厂；玄武岩粉末（BP）选自浙江嵊州.CS、DG和BP的SEM照片、XRD图谱分别见图1、2，其化学组成（质量分数，文中涉及的组成、比值等除特殊说明外均为质量分数或质量比）见表1.由图1、2及表1可见：玄武岩粉末呈浅灰色；电石渣为乳白色粉末，其主要成分为CaO，且含量高达94.443%，故而电石渣可完全代替消石灰（SL），形成全固废基混合凝胶体系.

图1 CS、DG和BP的SEM照片

Fig.1 SEM images of CS， DG and BP

图2 CS、DG和BP的XRD图谱

Fig.2 XRD patterns of CS， DG and BP

表1 CS、DG和BP的化学组成

Table 1 Chemical compositions of CS， DG and BP ( w/% )

Material	SiO₂	Al₂O₃	CaO	Fe₂O₃	MgO	SO₃	IL
CS	3.765		94.443	0.195		0.333	15.500
DG	2.269	0.516	49.328	0.442	0.539	45.422	21.300
BP	48.228	14.282	9.186	14.952	4.485	1.275

1.2 试验步骤与工况设计

人造石颗粒以玄武岩粉末为Si基材料，消石灰或电石渣为Ca基材料.设定钙硅比n（Ca）/n（Si）（BP与CS中所含CaO与SiO₂的摩尔比）为0.4、0.6、0.7、0.8、0.9、1.0，并混合5%的脱硫石膏，用水量（以BP质量计）均为25%，且对玄武岩粉末进行筛分（74 μm）.试验过程为：用JJ‑5水泥胶砂搅拌机将原料进行充分混合，水分批加入，选定低速档（140±5） r/min搅拌5 min后，改用高速档（285±5） r/min搅拌3 min；将混合料置于 $ϕ$ 20×20 mm的模具中，通过BJ‑15型粉末压片机，在成型压力30 MPa下静压成型.将试件置于高压反应釜中，分别在水热固化温度T为80、120、160、200、240、260 ℃下，水热固化时间t为6、12、18、24 h，并于80 ℃下干燥10 h.对人造石颗粒进行无侧限抗压强度测试，并借助Bruker D8 Advance型XRD、Thermo Scientific Nicolet iS20型FTIR、Hitachi S4800型SEM、Micromeritics ASAP 2460型比表面积测试（BET）以及Hitachi SV8010型EDS对其进行表征.试验工况见表2.

表2 试验工况

Table 2 Test conditions

Material	n(Ca)/n(Si)	T/℃	t/h
BP+SL+DG	0.4, 0.6, 0.7, 0.8, 0.9, 1.0	200	12
BP+CS+DG	0.4, 0.6, 0.7, 0.8, 0.9, 1.0	200	12
BP+SL+DG	0.8	80, 120, 160, 200, 240, 260	12
BP+CS+DG	0.8	80, 120, 160, 200, 240, 260	12
BP+SL+DG	0.8	200	0, 6, 12, 18, 24
BP+CS+DG	0.8	200	0, 6, 12, 18, 24

2 结果与分析

2.1 钙硅比对人造石颗粒强度的影响

CaO‑SiO₂‑H₂O体系在水热反应条件下产物为不同的Ca、Si相，其中托勃莫来石（5CaO·6SiO₂·5H₂O）的产生可大幅提高混合体强度^［

5］.本文采用的玄武岩粉末SiO₂含量为48.228%，CaO含量为9.186%，因此需额外添加Ca（OH）₂，以提高人造石颗粒中的钙硅比，促进托勃莫来石的生成.钙硅比对人造石颗粒抗压强度的影响见图3.由图3可见：随着钙硅比的增大，人造石颗粒的抗压强度先增大后减小；当n（Ca）/n（Si）=0.90时，人造石颗粒的抗压强度达到峰值；将消石灰完全替换为电石渣时，人造石颗粒的峰值强度仅下降了2.8%，故而电石渣可完全代替消石灰，实现全固废再利用；进一步增大钙硅比，人造石颗粒抗压强度逐渐下降，与Kunther等^{［参考文献 6

百度学术}6］的试验结果相符合.

图3 钙硅比对人造石颗粒抗压强度的影响

Fig.3 Effects of n（Ca）/n（Si） on compressive strength of artificial stone particles

不同钙硅比下人造石颗粒的XRD和FTIR图谱见图4.由图4可见：原料经过水热反应后的产物主要为水合硅酸盐铝酸钙（2CaO·Al₂O₃·SiO₂·8H₂O）、方解石（CaCO₃）、水化硅酸钙（C‑S‑H）晶体、托勃莫来石晶体（n（Ca）/n（Si）=0.83）、硬硅钙石（n（Ca）/n（Si）=1.00）；当n（Ca）/n（Si）=0.40时，Ca基材料不足，XRD图谱中存在钙长石的衍射峰，对应的FTIR图谱中，1 617 cm^-1附近的特征峰来源于钙长石等结构中吸附水的弯曲振动，说明玄武岩粉末未完全水化，1 094 cm^-1附近出现1个连续的特征峰，对该波段进行拟合后发现5个明显的特征吸收峰，其中包括Si—Al键的伸缩振动峰，证明Al³⁺一定程度上参与反应并生成了水合硅酸盐铝酸钙；当n（Ca）/n（Si）为0.60、0.70时，电石渣与玄武岩粉末中的Si和Al基团进一步发生反应，形成C‑S‑H晶体；当n（Ca）/n（Si）为0.80、0.90时，950 cm^-1附近属于托勃莫来石中Si—O—Si的对称、反对称伸缩振动引起的特征峰出现，并逐渐增强，这与图3中随着钙硅化的进一步增大，托勃莫来石衍射峰逐渐增强，人造石颗粒抗压强度逐渐增大的结果一致，由此证明反应体系中托勃莫来石的形成是提高人造石颗粒强度的最主要原因；当n（Ca）/n（Si）=1.00时，水热反应生成了硬硅钙石，FTIR图谱在1 077、857 cm^-1处首次出现了由Si—O键伸缩振动引起的特征峰，证明玄武岩粉末与电石渣的水热反应可生成与原料钙硅比相似的硅酸钙矿物，且此时其XRD中出现了Ca（OH）₂的衍射峰，这是由于反应温度较低，生成了少量硬硅钙石，同时伴随过量电石渣残留，而电石渣的微观结构较为松散，呈块状或片状，堆积呈多孔状结构，不利于人造石颗粒强度的发展.Black等^［

5］在200~250 ℃、n（Ca）/n（Si）=1.00的条件下进行水热反应，发现水热反应温度低于200 ℃时，会导致硬硅钙石中硅酸盐链结构缺陷数量增加，从而影响其结构完整性，降低强度.

图4 不同钙硅比下人造石颗粒的XRD和FTIR图谱

Fig.4 XRD patterns and FTIR spectra of artificial stone particles under different n（Ca）/n（Si）

根据IUPAC分类，人造石颗粒N₂吸附-脱附等温曲线与Ⅳ型曲线相似，中段出现H₁型吸附回滞环，说明其孔径分布较均匀.不同钙硅比下人造石颗粒的N₂吸附-脱附等温曲线见图5.由图5可见：当n（Ca）/n（Si）为0.90、1.00时，人造石颗粒材料总孔体积分别为0.030 5、0.033 7 cm³/g，比表面积分别为9.674 6、6.451 4 m²/g，平均孔径分别为13.873 4、19.525 4 nm；结合图3，当n（Ca）/n（Si）=1.00时，托勃莫来石与硬硅钙石同时存在于人造石颗粒中，并伴随游离CaO残留，使颗粒平均孔径增大，比表面积下降，导致人造石颗粒抗压强度下降.

图5 不同钙硅比下人造石颗粒的N₂吸附-脱附等温曲线

Fig.5 N₂ adsorption and desorption isotherm of artificial stone particles under different n（Ca）/n（Si）

2.2 水热反应温度对人造石颗粒强度的影响

水热固化温度对人造石颗粒抗压强度的影响见图6.由图6可见：随着水热固化温度的升高，人造石颗粒的抗压强度逐渐增大；当T >200 ℃时，人造石颗粒的抗压强度略有下降并逐渐趋于平缓，其与佟钰等^［

7‑8］的试验结果基本一致；Shams等^{［参考文献 9

百度学术}9］向反应体系中加入了煅烧后的硅藻土，提高了反应物活性，使最佳反应温度向低温条件下偏移.综上，人造石颗粒具有较高的抗压强度.

图6 水热固化温度对人造石颗粒抗压强度的影响

Fig.6 Effects of hydrothermal curing temperatures on compressive strength of artificial stone particles

不同水热固化温度下人造石颗粒的XRD和FTIR图谱见图7.由图7可见：当T=80 ℃时，人造石颗粒中含有少量半水石膏和大量钙长石、辉石、Ca（OH）₂，此时非晶态C‑S‑H逐渐形成，未见明显的托勃莫来石特征峰，人造石颗粒抗压强度较低；当T=120 ℃时，非晶态C‑S‑H进一步聚集形成C‑S‑H晶体，反应体系呈碱性，Si—O键在OH^-的极化作用下断裂，形成［SiO₄］，并与Ca（OH）₂反应，生成C‑S‑H晶体，此时出现了少量托勃莫来石特征峰，对应于900~1 100 cm^-1附近出现的Si—O—Si对称、反对称伸缩振动吸收峰，钙长石、辉石和羟钙石特征峰明显减弱，人造石颗粒抗压强度增长了93.4%.Yang等^［

10］发现以钙硅渣和硅灰（SF）为原料时，托勃莫来石衍射峰于210 ℃时开始出现，本试验中120 ℃时即有少量托勃莫来石生成，玄武岩粉末中含有14.282%的Al₂O₃，而在体系中加入一定数量的Al³⁺会改变托勃莫来石的形成路径，加速托勃莫来石的结晶速率，可将其合成温度降至100 ℃^{［参考文献 11

百度学术}11］.当T=160 ℃时，钙长石、辉石、羟钙石和C‑S‑H晶体特征峰基本消失，大量托勃莫来石生成，表明大量Si—O键发生断裂，与Ca（OH）₂反应生成钙硅比较高的C‑S‑H产物.当T=260 ℃时，硬硅钙石（Ca₆［Si₆O₁₇］（OH）₂）衍射峰开始出现，同时1 185、835 cm^-1处出现了硬硅钙石由硅酸盐链聚合引起的吸收峰，反应形成钙硅比更高的水化硅酸钙产物，其试验结果与Drochytka等^{［参考文献 12‑13}12‑13］提出的随着温度的升高水热反应产物呈现高钙硅比趋势保持一致.

图7 不同水热固化温度下人造石颗粒的XRD和FTIR图谱

Fig.7 XRD patterns and FTIR spectra of artificial stone particles under different hydrothermal curing temperatures

对比不同水热固化温度下人造石颗粒的FTIR图谱，随着水热固化温度的升高，试件的特征峰位置发生轻微偏移，但强度差异明显.3 400~3 619 cm^-1附近Ca（OH）₂层中—OH的伸缩振动峰向低波长移动；686 cm^-1处Si—O—Si的弯曲振动以及［SiO₄］的变形振动、无机盐离子的振动发生明显减弱，表明试样硅氧骨架在不同水热固化温度下存在明显差异.

2.3 水热固化时间对人造石颗粒强度的影响

水热固化时间对人造石颗粒抗压强度及结晶度的影响见图8.由图8可见，水热固化时间对人造石颗粒中托勃莫来石的生成具有显著影响：水热反应（t=0 h）前，人造石颗粒的抗压强度主要来自于静压成型；随着水热固化时间的延长，人造石颗粒的抗压强度迅速增大并于t=12 h左右趋缓，其强度增长率达458.3%，这与Cai等^［

14‑15］的研究结果吻合；随着水热固化时间的延长，CaO‑SiO₂‑H₂O体系中产物的晶体结构由非晶态向高度结晶态变化.

图8 水热固化时间对人造石颗粒抗压强度及结晶度的影响

Fig.8 Effects of hydrothermal curing time on compressive strength and crystallinty of artificial stone particles

不同水热固化时间下人造石颗粒的XRD和FTIR图谱见图9.由图9可见：水热反应前，人造石颗粒中的主要晶相与原材料相似，1 129 cm^-1处出现了1个连续的特征峰，其中1 129、1 008 cm^-1源于钙长石等结构中Si—O—Si的对称、反对称伸缩振动，表明原料中含有大量钙长石；当t=6 h时，辉石、钙长石和Ca（OH）₂衍射峰明显减弱，伴随托勃莫来石和C‑S‑H晶体衍射峰出现，此时人造石颗粒的结晶度为89%，水热反应快速进行，人造石颗粒的抗压强度迅速增加；t=12 h后，托勃莫来石衍射峰强度进一步增强，C‑S‑H晶体衍射峰消失，人造石颗粒的结晶度提高至95%；随着反应时间的进一步延长，950 cm^-1附近托勃莫来石Si—O—Si对称、反对称伸缩振动特征峰逐渐增强，3 400~3 530 cm^-1附近Ca（OH）₂层中—OH的伸缩振动峰逐渐减弱；所有试件（T=200 ℃）均未出现硬硅钙石的衍射峰，玄武岩粉末中含有的Al₂O₃在水热反应条件下发生Q²、Q³点位同构取代，生成铝代托贝莫来石^［

16］，可见以玄武岩粉末为原料有助于生成纯净的托勃莫来石.

图9 不同水热固化时间下人造石颗粒的XRD和FTIR图谱

Fig.9 XRD patterns and FTIR spectra of artificial stone particles under different hydrothermal curing time

不同水热固化时间下人造石颗粒的SEM照片见图10，不同点的EDS结果见表3.由图10、表3可见：水热反应前，人造石颗粒中各种颗粒堆积在一起，无整体结构性，因此其抗压强度低，且人造石颗粒中的块状矿物为钙长石（点1）；当t=6 h时，人造石颗粒内部出现大量茧状结构和少量条状结构交错生长，茧状结构原子摩尔比与C‑S‑H晶体类似（点2），推断其为C‑S‑H晶体相，条状结构原子摩尔比与托勃莫来石类似（点3），推断其为托勃莫来石相，该结果与图9（a）吻合，此阶段试件结晶度由81%提高至89%，且水热反应初始阶段非晶态C‑S‑H逐渐合成，随着水热固化时间的延长不断发展生长；当t=12 h时，人造石颗粒中生成大量条状托勃莫来石晶体，其相互交错在结构孔隙中，提高了人造石颗粒的结构整体性及抗压强度.综上，人造石颗粒水热固化反应过程中，随着反应时间的延长，体系内发生由块状原料向茧状C‑S‑H晶体和条状托勃莫来石晶体的演化.

图10 不同水热固化时间下人造石颗粒的SEM照片

Fig.10 SEM images of artificial stone particles with different hydrothermal curing time

表3 不同点的EDS分析结果

Table 3 EDS analysis results of different spots

Spot	Microtopography	At/%									Phase
Spot	Microtopography	O	Si	Ca	Al	Na	Mg	Fe	C	S	Phase
1	Bulk	56.19	13.17	9.34	12.84	2.77	1.96	0.62	1.68		Anorthite
2	Cocoon	52.02	13.49	12.77	3.43	1.57	2.12	0.13	11.65	0.32	Crystalline C‑S‑H
3	Bar	53.68	15.97	13.35	3.89	0.68	1.27	0.52	8.43	0.88	Tobermorite
4	Bar	53.21	16.85	14.16	2.57	0.83	1.54	0.11	7.29	0.16	Tobermorite

2.4 脱硫石膏对人造石颗粒强度的影响

脱硫石膏的主要成分是二水硫酸钙（CaSO₄·2H₂O），大部分工业废弃物和一些天然矿物材料的主要化学组成可用CaO‑SiO₂‑Al₂O₃体系概括，玄武岩粉末属于高硅类天然矿物材料，其活性来源为活性SiO₂，脱硫石膏与玄武岩粉末协同作用反应具有一定的可行性.脱硫石膏掺量w_DG对人造石颗粒抗压强度的影响见图11.由图11可见：添加脱硫石膏有利于人造石颗粒在低温条件下早期强度的增长；当n（Ca）/n（Si）<0.8时，玄武岩粉末中的钙长石和辉石无法充分反应，添加脱硫石膏可提高人造石颗粒的强度；过量的脱硫石膏会导致人造石颗粒强度降低；当脱硫石膏掺量为5%时，其对人造石颗粒强度的提高效果最佳，这与Han等^［

17］的研究结果一致.BP+CS+DG复合体系加水后，可溶成分迅速溶解在水中，在水热反应条件下溶液中的Ca²⁺、OH^-、SO

_{4}^{2 -}

扩散至玄武岩粉末表面，使活性SiO₂、Al₂O₃溶解，随即生成C‑S‑H凝胶和钙矾石（AFt），AFt为无色柱状晶体，在水热反应初期可填充在C‑S‑H凝胶的孔隙中，起到骨架的作用，形成致密网络状结构^{［参考文献 18‑19}18‑19］；AFt晶体在70 ℃开始发生分解，若脱硫石膏掺量过大，在水热反应初期将产生大量纤维状AFt晶体，晶体膨胀使人造石颗粒内部易产生微裂隙，从而导致其强度降低.在电石渣掺量较低的情况下去，原料碱性较弱，加入脱硫石膏可起到硫酸盐激发作用，从而促进了水热反应的进行.综上，脱硫石膏掺量以5%左右为宜.

图11 脱硫石膏掺量对人造石颗粒抗压强度的影响

Fig.11 Effect of desulfurized gypsum contents on compressive strength of artificial stone particles

3 结论

（1）利用水热固化技术可用电石渣完全代替消石灰，将玄武岩粉末-电石渣-脱硫石膏固体废弃物凝胶体系制备成人造石颗粒材料.

（2）玄武岩粉末和电石渣可快速合成托勃莫来石，其反应机理是：在高温高压条件下，玄武岩粉末中的Si—O键在OH^-的极化作用下断裂，形成［SiO₄］，并与Ca（OH）₂反应，生成与原料钙硅比相似的硅酸钙矿物；随着反应温度的升高，水化反应产物呈现高钙硅比趋势.Al³⁺的存在可将托勃莫来石的合成温度降至100 ℃.

（3）随着水化反应时间的延长，主要水化产物的演变顺序为：块状原料、茧状C‑S‑H晶体和条状托勃莫来石晶体.本文试验条件下，人造石颗粒水热固化最佳制配方案：原料钙硅比为0.9、水热固化温度为200 ℃、水热固化时间为12 h.

（4）脱硫石膏对水热反应起硫酸盐激发作用，可有效促进人造石颗粒强度的增长；脱硫石膏过量会在反应初期形成大量钙矾石，包覆在玄武岩粉末表面，阻碍水热反应的进；脱硫石膏添加量取5%左右为宜.

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